GUNADARMA · SOFTSKILLS · TUGAS SOFTSKILLS · Uncategorized

Review Jurnal : “Safety Management in an Oil Company Through Failure Mode Effects and Critical Analysis”

Penulis                       : Benedictus Rahardjo

Tahun                         : 2016

Judul                            :  Safety Management in an Oil Company Through Failure

Mode   Effects and Critical Analysis

Jurnal                        :  Keilmuan dan Aplikasi Teknik Industri

Vol. dan Halaman : Vol 18. No 1

 

Latar Belakang

Latar belakang pada jurnal penelitian ini yaitu Pengolahan makanan adalah masalah seluruh dunia sangat penting. Pengolahan mungkin memiliki efek baik menguntungkan atau merugikan pada berbagai properti dari makanan, sehingga masing-masing faktor ini harus diperhitungkan dalam desain dan persiapan makanan pendamping. Kualitas makanan sering dikaitkan dengan keamanan pangan. Keamanan pangan meliputi seluruh rangkaian proses dan kegiatan baik di dalam dan di luar pabrik pengolahan makanan yang akan memastikan bahwa makanan bebas dari potensial kimia, fisik, dan bahaya biologis. Kualitas dalam pabrik pengolahan makanan juga dapat berhubungan dengan gagasan kontrol kualitas. Dalam hal ini, kontrol kualitas memiliki banyak tujuan dalam pabrik pengolahan makanan, terutama untuk mempertahankan nilai gizi produk olahan, untuk melindungi pelanggan dari bahaya makanan yang terkontaminasi dan penyakit makanan ditanggung terkait, dan untuk memastikan bahwa semua hukum dan peraturan makanan bertemu.

Baru-baru ini, penilaian kualitas makanan olahan telah menjadi isu yang muncul. Faktor kualitas telah memperluas dan mencakup semua aspek dimaksudkan untuk memenuhi harapan konsumen. Istilah “Kualitas makanan” dan “keamanan pangan” berarti hal yang berbeda untuk orang yang berbeda.

Tujuan dari penelitian pada jurnal ini adalah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi dan menganalisis kekritisan modus kegagalan potensial dari sebuah sistem, terutama dari proses produksi olein sawit.

2. Mengambil tindakan korektif untuk meminimalkan kemungkinan mengulangi modus kegagalan yang sama dan untuk kembali menganalisis kekritisannya.

3. Membandingkan dan menguji signifikansi perbedaan antara kondisi sebelum dan sesudah perbaikan.

Hasil akhir adalah angka prioritas kekritisan, yang berisi kategori keparahan dan kemungkinan terjadinya modus kegagalan. Semua tujuan pada jurnal ini dipenuhi melalui penerapan alat teknik industri disebut Kegagalan modus efek (failure mode effect) dan Analisis Kekritisan.

Metode

Alat analisis keselamatan yang disebut Kegagalan Efek Mode dan Analisis Kekritisan (FMECA) adalah alat visibilitas yang dapat dengan mudah dipahami dan digunakan untuk mendeteksi titik-titik kritis mungkin (kegagalan) dari sistem dianalisis. Hal ini berguna dibandingkan desain. FMECA mengikuti pendekatan bottom-up.

Muralidharan menjelaskan beberapa manfaat utama berasal dari upaya FMEA dilaksanakan dengan baik yaitu sebagai berikut:

1.    Menyediakan metode didokumentasikan untuk memilih desain dengan probabilitas tinggi keberhasilan operasi dan keselamatan.

2.     Didokumentasikan metode seragam menilai mekanisme potensial kegagalan, mode kegagalan dan dampaknya terhadap sistem operasi, sehingga daftar mode kegagalan peringkat menurut keseriusan dampak sistem mereka dan kemungkinan terjadinya.

3.    Identifikasi awal dari Tempat Tunggal Kegagalan (SFP) dan masalah sistem antarmuka, yang mungkin penting untuk keberhasilan misi dan / atau keselamatan. Hal ini juga menyediakan metode verifikasi yang beralih antara unsur-unsur berlebihan tidak terancam oleh kegagalan tunggal didalilkan.

4.    Sebuah metode yang efektif untuk mengevaluasi dampak dari perubahan yang diusulkan dalam desain dan / atau prosedur operasional pada misi  sukses dan keselamatan.

5.    Dasar untuk prosedur pemecahan masalah dalam penerbangan dan untuk mencari kinerja pemantauan dan kesalahan-deteksi perangkat.

6.    Kriteria perencanaan awal tes.

FMECA melibatkan dua sub-analisis: Kegagalan Mode dan Efek Analisis (FMEA) dan Analisis Kekritisan (CA). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi penyebab utama hilangnya efektivitas atau efisiensi. CA adalah alat untuk meningkatkan keandalan dan mengelola kegagalan berdasarkan risiko bukan persepsi. Penilaian kekritisan untuk menilai risiko yang terlibat dalam setiap mode kegagalan yang sebelumnya diakui dalam analisis FMEA telah dilakukan oleh salah mengembangkan Risk Priority Number (RPN) atau dengan menghitung jumlah barang kekritisan. Metode RPN lebih disukai oleh orang-orang di industri manufaktur seperti perusahaan otomotif (Ford).

Ada dua pendekatan untuk menggunakan metode RPN: kuantitatif (jumlah) pendekatan dan pendekatan kualitatif (code). Dalam pendekatan kuantitatif, metode RPN berdasarkan tiga faktor: kejadian, tingkat keparahan, dan deteksi. Pendekatan lain untuk menggunakan metode RPN, pendekatan kualitatif, menggunakan kode bukan angka yang digunakan dalam pendekatan kuantitatif.

Ada beberapa kelemahan menggunakan metode RPN. Hal ini didasarkan pada perkalian sederhana dari faktor “nilai, yang merupakan metode diperdebatkan. Sebagai contoh, tidak yakin bahwa semua desainer dalam setiap situasi ingin menetapkan pentingnya sama (berat) untuk setiap kriteria. Situasi ini mungkin memerlukan penilaian subjektif. Bowles [13] menjelaskan peringkat deteksi dalam pendekatan RPN – ukuran apakah pengujian berikutnya akan menampilkan mode kegagalan ada daripada apakah kegagalan akan terdeteksi ketika terjadi – harus turun.

Hasil

Studi Kasus: Penerapan FMECA ke Proses Produksi Palm Olein

Perusahaan minyak memproduksi minyak goreng sawit sebagai produk utamanya. Semua data dalam penelitian ini, termasuk proses produksi palm olein dan nomor yang ditentukan dalam bagian analisis kekritisan dari FMECA, diperoleh dari pengamatan langsung di lantai produksi, diukur seakurat mungkin, diikuti oleh konsultasi dengan teknik proses mengenai pengamatan.

Deskripsi FMEA

Proses produksi minyak goreng sawit, ada banyak sub-proses, dari degumming Crude Palm Oil (CPO) bahan baku untuk fraksionasi dalam proses kilang. Berikut ini membahas proses kritis terdeteksi, dari perusahaan yang harus perhatikan. Deskripsi setiap proses kritis meliputi fungsinya, modus kegagalan potensial, dan efek potensial dari kegagalan.Di antara lima sub-proses pada proses kilang, berikut tiga sub-proses ditandai sebagai memiliki potensi kegagalan: pemutihan, filtrasi, dan penghilang bau. Dalam proses pemutihan, penambahan bahan kimia memiliki modus kegagalan potensial yang mengarah ke jumlah yang tidak pantas yang digunakan (1,10). Jika terlalu banyak bahan kimia yang ditambahkan, maka akan mempengaruhi rasa minyak, sedangkan jika terlalu sedikit untuk menambahkan, minyak tetap merah-oranye, seperti CPO, dan itu harus diolah kembali untuk mendapatkan warna olein sawit yang sesuai. Dalam proses filtrasi, kegagalan seperti jala yang penuh residu (1.20) dapat terjadi jika tidak ada jadwal untuk mengubahnya. Jika itu terjadi, dapat menyebabkan sejumlah besar minyak yang akan berhenti di mesh, dan, tentu saja, itu akan menurunkan hasil CPO. Bahan penghilang bau yang digunakan dalam proses penghilang bau harus dari jumlah yang sesuai seperti yang diperlukan untuk bahan kimia dalam proses bleaching. Mirip dengan jumlah bahan kimia dalam proses pemutihan, jumlah yang tidak pantas bahan penghilang bau (1.30) dapat menyebabkan mode kegagalan proses penghilang bau.Dalam proses menyimpan, modus kegagalan potensial adalah bahwa botol dapat ditempatkan sembarangan (2.10), tidak di tempat yang tepat, sehingga oksidasi dini dapat terjadi. Jika oksidasi terjadi, itu dapat menurunkan kehidupan rak. Deskripsi CASetelah menentukan proses penting dalam pembuatan minyak goreng sawit, kekritisan setiap kegagalan potensial dianalisis. Ada dua appro-sakit untuk menganalisis kekritisan potensi kegagalan: pendekatan kuantitatif dan kualitatif. Dalam pendekatan kuantitatif, ada empat faktor inde-penden. Mereka adalah kegagalan efek probabilitas (Β), rasio modus kegagalan (α), tingkat kegagalan (λp), dan waktu operasi (t), ditugaskan untuk setiap kegagalan potensial. Modus kegagalan akhir (Cm) diperoleh dengan mengalikan empat faktor. Probabilitas efek kegagalan akan diberi nilai total 1 untuk setiap mode kegagalan potensial. Dalam kasus kegagalan potensial memiliki dua efek potensial, masing-masing efek potensial akan tertimbang menurut dampak dari kegagalan. Setiap nilai bobot berasal dari analis penilaian berdasarkan jumlah keluhan dari pelanggan untuk pemasaran dalam satu tahun, dan juga didasarkan pada data pengamatan yang diperoleh dari insinyur proses. Misalnya, bahan penghilang bau tidak dari kuantitas yang tepat dapat menyebabkan dua efek. Efek pertama adalah kerusakan minyak (perubahan rasa dan penurunan dari umur simpan), sedangkan efek kedua berkaitan dengan rasa dari bahan penghilang bau. Berdasarkan data historis dicatat oleh perusahaan, ada total 7 catatan cacat, dengan 4 keluhan dari pelanggan dapat mencium bau minyak dan 3 dari pelanggan yang berkaitan dengan rasa substansi lainlain. Menurut data yang untuk dua efek, kemungkinan efek kegagalan ditugaskan untuk efek pertama adalah 0,571, dan untuk efek kedua, adalah 0,429, sebagai jumlah dari efek kegagalan potensial harus 1.

Rasio modus kegagalan telah mencetak mirip dengan efek probabilitas kegagalan dan juga harus diberi nilai total 1, tetapi menyimpulkan selama mode di setiap proses daripada melalui efek. Rasio ini diambil dari standar yang disebut Failure Mode / Distribusi Mekanisme (PMK-91) ditulis oleh Chandler, et al. Misalnya, proses kilang terdiri dari tiga sub-proses: pemutihan, filtrasi, dan penghilang bau. Pemutihan sendiri memiliki modus kegagalan zat kimia potensial adalah bukan dari kuantitas yang tepat, dengan rasio modus kegagalan 0,39. Filtrasi memiliki potensi modus kegagalan jala sudah penuh residu, dengan rasio modus kegagalan 0,22, yang nilai berasal dari tidak ada output dari perangkat di FMD-91 standar. Proses penghilang bau memiliki modus kegagalan potensial yang sama dengan proses pemutihan, penghilang bau yang material bukan dari kuantitas yang tepat, dan rasio modus kegagalan adalah 0,39. Secara total, jumlah rasio modus kegagalan dari ketiga mode kegagalan potensial dalam proses kilang sama dengan 1. Tingkat kegagalan harus menjadi faktor yang paling mencolok karena ditentukan oleh seberapa sering modus kegagalan potensial yang mungkin terjadi selama proses tersebut. Kegagalan dapat digambarkan sebagai limbah atau produk cacat. Misalnya, modus kegagalan potensial yang tidak pantas bahan penghilang bau kuantitas memiliki tingkat kegagalan dari 2 * 10-2 kegagalan per juta jam. Jumlah ini diperoleh dari 8 jam pengamatan, di mana jumlah pemakaian bahan penghilang bau 300 kali, tetapi waktu itu, 6 kali ini bukan dari jumlah yang tepat, apakah itu terlalu banyak atau sedikit, dapat diperlakukan sebagai tingkat kegagalan .

FMECA dan Kekritisan Matrix

Informasi mengenai proses, sub-proses, deskripsi atau fungsi dari proses atau sub-proses, potensi mode kegagalan, efek potensial dari kegagalan, ID kegagalan, analisis kekritisan (kedua pendekatan kuantitatif dan kualitatif), nilai-nilai CPN dan jajaran, serta sebagai tindakan yang direkomendasikan, pendekatan kualitatif analisis kekritisan dan nilai-nilai CPN tindakan yang direkomendasikan adalah input ke Failure mode Efek dan analisis kekritisan (FMECA).

 Kesimpulan

Penelitian pada jurnal ini telah menggunakan metodologi ringkas dan jelas untuk menerapkan Efek Mode dan Analisis Kekritisan (FMECA) pendekatan Kegagalan untuk proses sebuah perusahaan minyak. Pendekatan ini dimulai dengan langsung obser-elevasi dari proses produksi untuk olein sawit, maka peta proses mereka mengalir. Selanjutnya, FMECA adalah dibentuk yang menggambarkan rincian proses kritis dan mencakup analisis kekritisan untuk setiap. Tindakan Rekomendasi yang diusulkan untuk mengurangi risiko kekritisan. Tindakan yang dianjurkan adalah mengevaluasi dengan melakukan analisis kekritisan setelah perbaikan dan membandingkan hasil dengan orang-orang dari analisis yang dilakukan sebelum perbaikan. Tindakan yang dianjurkan memberikan hasil yang lebih baik secara signifikan dibandingkan dengan kondisi sebelum perbaikan. Hasilnya terkait dengan keselamatan meningkatkan yang mana mengacu pada kategori keparahan penurunan dan probabilitas terjadinya modus kegagalan yang sama. Jumlah prioritas kekritisan meningkat 38,46% (rata-rata CPN 3,25-2) untuk studi kasus olein sawit. Seperti dijelaskan di atas, penelitian pada jurnal ini telah berhasil menerapkan FMECA untuk studi kasus perusahaan minyak. Namun, FMECA adalah alat yang dapat diterapkan tidak hanya untuk perusahaan minyak, tetapi juga untuk bidang lain lain, dan itu bisa digunakan sebelum tahap desain dimulai untuk mempengaruhi desain dan risiko desain mengungkap. FMECA dapat diterapkan dalam desain komponen listrik, industri makanan, industri otomotif, dan bahkan untuk industri kebutuhan sehari-hari yang berkaitan dengan kepuasan pelanggan.

Link : PPT Metode Pelitian Review Jurnal

Source : http://jurnalindustri.petra.ac.id/index.php/ind/article/view/19579/18957

Advertisements

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s